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내부 퇴적 및 코킹은 현대 고압 일반 철도 디젤 주사기의 가장 빈번하고 구조적으로 손상되는 장애 메커니즘 중 하나입니다.이 퇴적물은 단순한 표면 오염이 아니라 복잡한 탄소열 분해, 산화 중합화, 불완전 연소 및 연료로 인한 오염으로 형성 된 樹脂성 및 비 유기적 축적물.주로 주사 주머니 부피에서 발생합니다., 노즐 구멍, 바늘 좌석 부위 및 내부 제어 통로, 심지어 얇은 층이 수압 성능과 스프레이 특성을 심각하게 방해 할 수 있습니다.
포메이션 메커니즘은 주입 후 노즐에 갇힌 잔류 연료로 시작합니다. 주입기가 방출되지 않을 때,톱은 종종 400°C를 초과하는 연소실 온도에 노출됩니다.이러한 열 스트레스 아래, 디젤의 무거운 탄화수소 분자는 피로리시와 탈수화 과정을 거쳐 고 분자 중량 폴리머로 변모하고 결국에는 단단한 탄소 코크로 변합니다.고 끓는점 요소가 있는 저품질의 디젤, 낮은 안정성, 불포화 탄화수소 이 과정을 가속화 합니다. 또한, 연소 방으로 들어가는 윤활유 안개는 재, 황 화합물을,원자핵화 부위 역할을 하는 금속 산화물, 매장 접착과 단단화를 촉진합니다.
작동 조건은 코크화 심각성에 큰 영향을 미칩니다. 장기간 빈도, 낮은 부하로 작동, 빈번한 냉동 시작 및 과도한 EGR 비율은 불완전한 연소로 이어집니다.똥과 불태우지 않은 탄화수소 퇴적의 증가일반 철도 시스템에서의 높은 주입 압력은 퇴적물 압축을 심화시켜 퇴적물을 제거하는 것이 매우 어렵게 만듭니다. 퇴적물이 축적됨에 따라 노즐 구멍이 좁아지거나 부분적으로 차단됩니다.스프레이 침투를 왜곡하는, 콘 각도, 그리고 분비 품질. 불량 스프레이 형성은 실린더 벽에 연료 충돌, 불완전 연소, 더 높은 소스 배출, 전력 손실, 거친 빈,그리고 연료 소비 증가.
바늘 좌석 근처에 있는 퇴적물 은 또한 완전 한 밀폐 를 방지 하고, 내부 누출, 주입 후, 그리고 연료 분출 을 초래 한다. 이것은 자기 강화 순환 을 만들어 낸다.저하된 연소가 더 많은 퇴적물을 생성합니다.첨단 단계에서는 퇴적물이 정밀 부품에 영구적인 마모를 유발하여 복구를 불가능하게 만들 수 있습니다.
효과적 인 치료 는 유기적 퇴적물 을 해소 하기 위해 전문 화학 용액 을 사용하여 전문적인 초음파 청소 를 포함한다. 경화 된 코크 를 위해 고압 펄스 빨래 가 필요할 수 있다.노즐 기하학이 침식되거나 영구적으로 변형되면예방 조치로는 저소황, 고 안정성 디젤을 사용하는 것, 정기적으로 연료 필터를 교체하는 것, 주기적으로 주입기를 청소하는 것그리고 낮은 부하에서 장기적인 작동을 피하는열 및 화학 형성 경로를 모두 해결함으로써 퇴적 관련 주입기 고장이 크게 줄일 수 있습니다.
